Zalo QR
Bảng 5 - Cơ tính ở trạng thái ủ - GBK và GZF
Mác thép |
Rm nhỏ nhất MPa |
A nhỏ nhất tại 5,65 |
R28 |
270 |
30 |
R33 |
320 |
27 |
R37 |
340 |
26 |
R44 |
400 |
24 |
R50 |
480 |
23 |
Bảng 6 - Cơ tính ở trạng thái thường hóa - NBK và NZF
Mác thép |
ReH nhỏ nhất MPa |
Rm nhỏ nhất MPa |
A nhỏ nhất tại 5,65 |
R28 |
155 |
280 |
28 |
R33 |
195 |
320 |
25 |
R37 |
215 |
360 |
24 |
R44 |
255 |
430 |
22 |
R50 |
285 |
490 |
21 |
6.2.2. Ống phải đáp ứng được các yêu cầu thích hợp của các kiểm tra và thử trong Điều 9 (xem Bảng 7 và 8).
Bảng 7 - Thử nén bẹp
(trong trường hợp đường kính và chiều dày cho phép có biến dạng trên mẫu thử)
Mác thép |
Trạng thái cung cấp |
Khoảng cách giữa các bàn máy |
|
|
Sau khi thực hiện thử nghiệm theo TCVN 1830 (ISO 8492), khoảng cách H, tính bằng mm, giữa các bàn máy phải lớn hơn giá trị được cho trong công thức sau |
|
|
|
|
|
Trong đó |
|
Thường hóa hoặc ủ |
T1) là chiều dày, tính bằng mm; D1) là đường kính ngoài, tính bằng mm C là hằng số thép, tùy theo từng mác: |
R28 |
|
0,09 |
R33 |
|
0,09 |
R37 |
|
0,09 |
R44 |
|
0,07 |
R50 |
|
0,06 |
1) Ký hiệu trong ISO 3545 |
Bảng 8 - Thử nong rộng
Mác thép |
Trạng thái cung cấp |
Độ giãn rộng 1) |
|
1 < T ≤ 4 % |
4 < T ≤ 8 % |
||
R28 |
Thường hóa hoặc ủ |
12 |
8 |
R33 |
12 |
8 |
|
R37 |
10 |
6 |
|
R44 |
8 |
5 |
|
1) T là chiều dày tính bằng mm |
6.3. Tính hàn được
Ống ở trạng thái ủ hoặc thường hóa phải thích hợp cho hàn mà không cần sự phòng ngừa đặc biệt nào. Đối với các ống đã gia công hoàn thiện nguội được hàn hoặc hàn vảy cứng, cơ tính trên vùng chịu ảnh hưởng nhiệt có thể bị thay đổi do nhiệt độ hàn.
7. Kích thước, khối lượng và dung sai
7.1. Kích thước và khối lượng
7.1.1. Đường kính và chiều dày
Kích thước đường kính ngoài, trong và chiều dày được cho trong Bảng 9.
7.1.2. Khối lượng
Khối lượng trên một đơn vị chiều dài được cho trong TCVN 9839 (ISO 4200).
7.1.3. Chiều dài
Đối với chiều dài, có khác biệt giữa:
a) Các chiều dài ngẫu nhiên giữa 2 và 7 m; chúng được cung cấp nếu, khi đặt hàng, không có thỏa thuận đặc biệt nào đề cập đến chiều dài ống;
b) Chiều dài chính xác.
7.2. Dung sai
7.2.1. Đường kính
Độ biến đổi cho phép của đường kính trong và ngoài áp dụng cho ống được gia công hoàn thiện nguội/chế độ nặng và được gia công hoàn thiện nguội/chế độ nhẹ, được cho trong Bảng 9. Do biến dạng trong khi ủ, với ống được ủ hoặc thường hóa, mức độ biến đổi của đường kính sẽ lớn hơn; các giá trị cho phép như sau:
Chiều dày, T (mm) Đường kính ngoài, D (mm) |
Dung sai |
T / D ≥ 1 / 20 |
Các giá trị được cho trong Bảng 9 |
T / D < 1 / 20 và T / D ≥ 1 / 40 |
Gấp 1,5 lần các giá trị được cho trong Bảng 9 |
T / D < 1 / 40 và T / D ≥ 1 / 60 |
Gấp 2 lần các giá trị được cho trong Bảng 9 |
T / D < 1 / 60 |
Gấp 2,5 lần các giá trị được cho trong Bảng 9 |
Trong tất cả các trường hợp không thể áp dụng một cách đồng thời cả ba độ biến đổi cho phép cho đường kính ngoài, đường kính trong và chiều dày. Ống thường được đặt hàng theo đường kính ngoài và chiều dày.
Nếu đường kính trong quan trọng hơn, ống có thể được đặt hàng bằng đường kính trong và chiều dày hoặc đường kính ngoài và đường kính trong.
Các dung sai đặc biệt có thể được thỏa thuận giữa các bên có liên quan.
7.2.2. Chiều dày
Dung sai chiều dày được cho trong Bảng 9.
7.2.3. Độ ovan
Độ biến đổi cho phép trên đường kính ngoài bao gồm cả độ ovan.
7.2.4. Chiều dài
Dung sai chiều dài ống quy định như sau:
Chiều dài |
Dung sai |
≤ 500mm |
mm |
> 500 mm nhưng ≤ 2000 mm |
mm |
> 2000 mm nhưng ≤ 5000 mm |
mm |
> 5000 mm nhưng ≤ 7000 mm |
mm |
> 7000 mm |
Theo thỏa thuận |
Nếu, trong các trường hợp riêng lẻ, các chiều dài được yêu cầu với mức độ chính xác cao hơn, các biến đổi cho phép phải được thỏa thuận khi đặt hàng.
7.2.5. Độ thẳng
Ống phải thẳng. Với các đường kính lớn hơn hoặc bằng 16 mm, tổng độ uốn cong không được vượt quá 0,2 % tổng chiều dài ống. Độ uốn cong được đo trên bất kỳ chiều dài 1m nào cũng không được vượt quá 1,5 mm.
Các dung sai đặc biệt có thể được thỏa thuận giữa nhà sản xuất và khách hàng.
7.2.6. Chuẩn bị đầu mút ống
Các đầu mút ống phải được cắt tương đối vuông so với đường trục của ống. Theo thỏa thuận giữa các bên có liên quan, có thể áp dụng gia công tinh chuyên dùng cho đầu mút ống.
8. Dạng bên ngoài và tính hợp lý
8.1. Hình dạng
Ống phải có bề mặt trong và ngoài nhẵn, mức độ nhẵn tùy thuộc vào phương pháp chế tạo. Ống phải được gia công tinh chính xác nhưng cho phép có các khuyết tật nhỏ với điều kiện là nếu chiều dày vẫn ở trong phạm vi giới hạn dưới của dung sai.
Trong trường hợp các ống có đường kính trong nhỏ hơn 16 mm, vì lý do sản xuất, không cần phải quan tâm đầy đủ đến yêu cầu về độ nhẵn bề mặt trong.
Ống được gia công hoàn thiện nguội được phép có một lớp phốt phát bám dính và chất bôi trơn trong quá trình kéo ống trên bề mặt trong và ngoài.
Các ống được ủ hoặc thường hóa trong môi trường khí có kiểm soát có thể có biến màu, nhưng không được có vảy gỉ.
8.2. Sửa chữa
Có thể sửa chữa các khuyết tật bề mặt với điều kiện là chiều dày sau sửa chữa vẫn giữ được trong phạm vi giới hạn dưới của dung sai. Không cho phép sửa bằng búa đối với các khuyết tật bề mặt.
9. Kiểm tra và thử
9.1. Yêu cầu chung
Các thử nghiệm thường chỉ được áp dụng khi có sự quản lý chất lượng của nhà cung cấp. Nếu có yêu cầu kiểm tra lại đối với các ống được cung cấp trái với đơn đặt hàng thông thường, thì yêu cầu này phải được ghi một cách chính xác trong đơn đặt hàng.
Theo các điều khoản của đơn đặt hàng, ống có thể phải được kiểm tra lần cuối trước khi cung cấp, dựa theo các chỉ dẫn được cho trong 9.1.1, 9.1.2 và 9.2.
Thử nghiệm có thể được thực hiện bởi một người do khách hàng chỉ định. Người thử nghiệm kiểm tra có thể là chuyên gia bên ngoài hoặc có thể được chọn từ nhân viên của nhà sản xuất. Chi tiết các thử nghiệm được chấp thuận phải được thỏa thuận trong thời gian đặt hàng.
9.1.1. Tổng hợp các thử nghiệm
Các ống phải chịu được những thử nghiệm sau đây:
a) Kiểm tra bằng mắt;
b) Thử kéo;
c) Thử nong rộng; hoặc
d) Thử nén bẹp.
Thử nén bẹp phải được thực hiện chỉ trong trường hợp các ống được làm từ R28, R33, R37 và R44 trạng thái ủ hoặc thường hóa khi chiều dày trong khoảng 1 mm đến 8 mm; trong trường hợp tất cả các kích thước và mác thép khác, thử nén bẹp phải được thực hiện khi ống được ủ hoặc thường hóa.
Thử rò rỉ thường không được thực hiện trên các ống này. Nếu các ống được sử dụng để dẫn chất lỏng, và ở trạng thái được thường hóa hoặc ủ, chúng phải được kiểm tra. Thử rò rỉ phải được quy định trong đơn hàng.
9.1.2. Định nghĩa lô, chọn mẫu và chuẩn bị mẫu thử
Ống được đưa vào thử nghiệm phải được thử theo lô. Một lô bao gồm 200 ống có cùng mác thép, điều kiện cung cấp và kích thước.
Tất cả các phần nhỏ của một lô ít hơn 200 ống phải được coi như là một lô hoàn chỉnh. Tất cả các phần nhỏ của một lô ít hơn 20 ống phải được chia cho các lô khác.
Thử nghiệm kéo và nong rộng hoặc thử nén bẹp phải được thực hiện trên một ống chọn ngẫu nhiên từ từng lô
9.2. Phương pháp thử và kết quả
Tất cả các thử nghiệm phải được thực hiện ở nhiệt độ thường.
9.2.1. Thử kéo
Trong thử nghiệm được thực hiện phù hợp với TCVN 197-1 (ISO 6892-1), phải đo giới hạn bền kéo và độ giãn dài theo tỷ lệ phần trăm và các giá trị thu được phải tương đương với các giá trị trong các Bảng 3, 4 và 5. Trong trạng thái thường hóa cũng phải đo giới hạn chảy trên và giá trị thu được phải tương đương với các giá trị được cho trong Bảng 6.
9.2.2. Thử nén bẹp
Thử nén bẹp phải được thực hiện phù hợp với TCVN 1830 (ISO 8492). Mẫu thử không được có vết nứt hay khe nứt khi khoảng các giữa các bàn máy không lớn hơn các giá trị cho trong Bảng 7.
9.2.3. Thử nong rộng
Thử nong rộng phải được thực hiện phù hợp TCVN 5890 (ISO 8493). Mẫu thử không được có vết nứt hay khe nứt trước khi độ giãn rộng đạt được các giá trị được cho trong Bảng 8.
9.2.4. Thử rò rỉ
Các ống phải vượt qua thử nghiệm áp lực nước tại áp suất 5 MPa (50 bar). Có thể sử dụng áp suất khác, theo thỏa thuận giữa khách hàng và nhà sản xuất.
Nhà sản xuất có thể thay thế thử nghiệm này bằng loại thử nghiệm khác đảm bảo được chất lượng tương đương.
9.2.5. Kiểm tra bằng mắt
Phải kiểm tra bằng mắt tất cả các ống, tới mức có thể thực hiện được, với các về mặt trong và ngoài.
9.2.6. Kiểm soát kích thước
Các ống phải được kiểm tra sự phù hợp của đường kính và chiều dày.
9.3. Thử lại
Áp dụng các điều kiện kỹ thuật của TCVN 4399 (ISO 404).
10. Ghi nhãn
Ống phải được ghi nhãn bằng nhãn mác được gắn cố định an toàn cho các bó hoặc thùng chứa ống, và phải có các thông tin sau:
a) Nhãn hiệu của nhà sản xuất;
b) Mác thép (xem Bảng 2);
c) Điều kiện cung cấp.
Xem lại: TCVN 11222:2015 - Phần 1
Xem tiếp: TCVN 11222:2015 - Phần 3